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熱處理是指金屬材料在固態(tài)下通過加熱、保溫和冷卻改變材料表面或內(nèi)部化學(xué)成分和組織，獲得所需性能的金屬工藝。選用不同的材料作為工件原料，其化學(xué)成分和力學(xué)性能不同，因此制造工藝路線不同，熱處理工藝也不同。以下是不同材料工件熱處理的區(qū)別： 一、各材料工件的制造工藝路線 (1)低碳鋼和低碳合金鋼 工藝路線為：下料→鍛造模坯→退火→機械粗工→冷擠壓成形→再結(jié)晶退火→機械精工→滲碳→淬火、回火→研磨拋光→裝配。 (2)高合金滲碳鋼 工藝路線為：下料→鍛造模坯→正火和高溫回火→機械粗工→高溫回火→精工→滲碳→淬火、回火→研磨拋光→裝配。 （3）調(diào)質(zhì)鋼 工藝路線為：下料→鍛造模坯→退火→機械粗工→調(diào)質(zhì)→機械精工→修整、拋光→裝配。 (4)碳工具鋼和合金工具鋼 工藝路線為：下料→鍛成模坯→球化退火→機械粗工→去應(yīng)力退火→機械半精工→機械精工→淬火、回火→研磨拋光→裝配。 （5）預(yù)硬鋼 工藝路線為：下料→改鍛→球化退火→刨或銑六面→預(yù)硬處理→機械粗工→去應(yīng)力退火→機械精工→拋光→裝配。 二、各種材料的熱處理特點 (1)滲碳鋼的熱處理特點 ①對硬度高、耐磨性高、韌性要求高的，應(yīng)選用滲碳鋼，并將滲碳、淬火、低溫回火作為更終熱處理。 ②如果碳氮共滲用于壓制含硬填料，則具有更好的耐磨性、耐腐蝕性、抗氧化性和抗粘性。 ③應(yīng)根據(jù)滲層厚度的要求選擇滲碳溫度。滲碳工藝應(yīng)采用分級滲碳工藝，在滲碳層中建立均勻合理的碳濃度梯度分布，便于直接淬火。 ④碳化后的淬火工藝可分別采用：再加熱淬火、分級碳化后直接淬火、中溫碳氮共滲后直接淬火、空冷淬火。 (2)淬硬鋼的熱處理 ①形狀復(fù)雜的工件在粗工后進行熱處理，然后進行精工，以確保熱處理時變形更小。 ②工件表面要求非常嚴格，因此在淬火加熱過程中應(yīng)確保型腔表面不氧化、不脫碳、不侵蝕、不過熱等。 ③淬火后應(yīng)及時回火，回火時間應(yīng)充足，取決于材料和截面尺寸。 (3)預(yù)硬鋼的熱處理 ①預(yù)硬鋼以預(yù)硬態(tài)供應(yīng)，一般不需要熱處理，但有時需要改鍛，改鍛后的模坯必須熱處理。 ②預(yù)化退火通常用于預(yù)硬鋼的預(yù)熱處理，以消除鍛造應(yīng)力，獲得均勻的球形珠光體組織，降低硬度，提高塑性，提高空白切割性能或冷擠壓成型性能。 ③預(yù)硬鋼的預(yù)硬處理工藝簡單，多采用調(diào)質(zhì)處理，調(diào)質(zhì)后獲得回火索氏體組織。高溫回火的溫度范圍很寬，可以滿足模具的各種硬度要求。 三、提高工件精度的方法 (1)工序更大集中 在編程中，我們應(yīng)該遵循更大限度地集中過程的原則，即零件在一次夾緊中，努力完成數(shù)控機床可以完成的所有孔和形狀，以防止重復(fù)定位誤差。 (2)合理選擇換模順序和走刀路線 為縮短時間，應(yīng)完成本部件所需的所有型孔。在合理選擇換模順序的同時，還應(yīng)選擇模具的更佳刀路線，以降低空行程，提高效率，保證機床的安全可靠運行。 (3)合理的夾具位置和移位方式 數(shù)控機床每次夾具定位都有一定的范圍。由于毛坯定位邊直線度差，夾具位置和壓塊位置不當(dāng)，形狀容易出現(xiàn)臺階，難以保證各孔距邊的尺寸公差。 (4)金屬工藝油對精度的影響 專用金屬工藝油是金工工藝中必不可少的介質(zhì)，主要起到潤滑、冷卻、清洗等作用。由于高速工藝不斷改進模具、設(shè)備和工藝，新型金屬工藝油通常以硫化極壓耐磨添加劑為核心成分，能有效保護模具，提高工藝精度。